Общая характеристика. Двухигольная плоскошовная швейная машина 876 кл. (рис. 4.1) предназначена для подшивания срезов бельевых изделий из легкого эластичного трикотажного полотна. Машина выполняет трехниточный плоский цепной стежок, образуемый двумя иглами и одним петлителей (тип. 406). Конструкция машины является базовой для создания широкого ряда модификаций и вариантов на ее основе.
Механизм иглы кривошипно-ползунный, шестизвенный.
Петлительное устройство состоит из державки с петлителей, приводимым в движение от главного вала машины двумя четырехзвенниками.
Петлитель совершает колебательные движения поперек линии строчки в вертикальной плоскости и возвратно-поступательные— вдоль линии строчки в горизонтальной плоскости.
Механизм продвижения реечного типа.
Подача материала осуществляется двумя зубчатыми рейками— основной и дифференциальной, в направлении от оператора с соотношением величин подач от 1• 1 до 1 : 2.
Машина снабжена регулируемым паправителем для подгибания среза и ограничителем края материала.
Система смазки машины централизованная, автоматическая, под давлением от насоса двойного действия с рециркуляцией масла.
Рабочими органами машины являются: две иглы, петлитель, две зубчатые рейки для подачи материала, устройство для подачи и натяжения ниток игл и петлителя и нажимная лапка.
Корпус машины состоит из рукава, платформы и подставки, соединенных между собой.
Рукав с платформой соединен четырьмя болтами и двумя коническими штифтами с торцовым уплотнением по плоскости разъема в виде резинового кольца, помещенного в специальную канавку по ГОСТ 9833—61.
Платформа с подставкой соединена четырьмя винтами с уплотнительной прокладкой в плоскости разъема прямоугольного сечения из маслобензостойкой резины.
В рукаве машины смонтированы: верхний качающийся вал с передачей от главного вала в виде шатуна и кривошипа, механизм иглы, система нигеподачи игл, нажимная лапка, механизм подъема лапки и освобождения регуляторов натяжения, а также элементы системы смазки.
В платформе машины смонтированы: вращающийся главный вал, состоящий из двух соосных коленчатых валов, соединенных между собой жесткой муфтой, механизм петлителя, система пнтеподачп петлителя, дифференциальный механизм двигателя материала, механизм изменения длины стежка, механизм изменения величины дифференциальной подачи и элементы системы смазки.
Следует отметить, что в швейных машинах па базе 876 кл., выпущенных до 1976 г., как и в самой базовой машине, рукав выполнен вместе с платформой в виде корпуса, который соединяется с подставкой двумя винтами и двумя болтами.
В подставке смонтированы: шестеренчатый насос двойного действия со шкивом па правом конце выходного валика, система фильтрации и забора масла, указатель уровня масла и соединительные элементы системы маслоподачи.
Машина устанавливается па четырех резиновых амортизаторах па двух металлических кронштейнах в вырезе крышки стола. Шкив машины вращается в направлении от оператора пли по часовой стрелке, если смотреть па него с правой стороны.
Шкив масляного насоса расположен в одной вертикальной плоскости со шкивом главного вала машины и приводится в движение затылочной частью клинового ремня, соединяющего главный вал машины с электродвигателем.
Включение двигателя осуществляется поворотным переключателем барабанного типа, смонтированным справа под крышкой стола.
Стол машины выполнен из гнутого профиля с крышкой, покрытой пластиком и имеющей линейку с сантиметровыми делениями на Переднем торце. Стол установлен иа резиновых башмаках для уменьшения амортизации. Высота стола регулируется в пределах от 760 до 840 мм. Для прочной установки стола одна из его ножек сделана регулируемой по длине, что достигается с помощью винтовой пары в нижней части ножки.
Электродвигатель с фрикционом крепится на кронштейне к двум продольным трубам, закрепленным к задним стенкам боковин стола, и регулируется как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. На трубе, закрепленной к нижним поперечинам боковин стола, крепятся две педали управления машиной: левая (широкая)—для пуска и останова машины и правая (узкая)—для подъема и опускания нажимной лапки.
Левая педаль через систему тяг и рычагов соединена с рычагом включения фрикциона электродвигателя, а правая — соединена с помощью цепи и тяги с рычагом подъема и опускания нажимной лапки.
При подъеме лапки одновременно освобождаются регуляторы натяжения ниток игл и петлителя.
Электродвигатель соединен с главным валом машины клиновым ремнем нулевого профиля по ГОСТ 1284—68.
Справа от корпуса машины на правой боковине стола закреплена бобинная стойка с бобинодержателями, на которых может одновременно размещаться четыре бобины с нитками (три рабочих и одна запасная).
К кронштейнам бобинодержателей на высоких штангах прикреплена рамка с отверстиями и промежуточная планка для направления ниток. С левой стороны под крышкой стола расположен выдвижной деревянный ящик для инструментов и принадлежностей машины.
В машине регулируются: натяжение ниток, давление лапки на материал, длина стежка, величина дифференциальной подачи, расстояние края подшиваемого материала от липни строчки и высота стола. Кроме того, имеются регулировки в самих механизмах.
Оптимальную частоту вращения главного вала выбирают в зависимости от толщины, плотности и других физико-механических свойств сшиваемых материалов и применяемых ниток.
При пошиве изделий, содержащих синтетические волокна, а также изделий из вискозного и ацетатного шелка, частота вращения главного вала должна быть уменьшена во избежание оплавления ниток в игольных отверстиях, а также отверстий от иглы в материале. Частоту вращения главного вала уменьшают также при использовании капроновых и лавсановых ниток.
Длина стежка может меняться самопроизвольно в пределах ±5% от номинала в зависимости от частоты вращения главного вала, а также при переходах, па местных утолщениях и швах.
Расстояние между строчками на материале может быть несколько меньше расстояния между иглами (на 8—10%) за счет утяжки петлительной нитки, особенно на тонких материалах и на материалах повышенной растяжимости.
На машине сшивают изделия из трикотажных полотен, изготовленных из хлопчатобумажной пряжи, вискозного и ацетатного шелка, а также из синтетических волокон следующих переплетений.
Циклограмма работы машины. Порядок взаимодействия рабочих органов машины за один рабочий цикл можно проследить по циклограмме на рис. 4.2.
Образование стежка, т. е. переплетение ниток двух игл и петлителя, происходит за один оборот главного вала. Однако затяжка стежка происходит и в последующие циклы в зависимости от шага стежка и геометрических размеров носика игольной пластины. Обычно окончательная затяжка стежка происходит на втором-третьем цикле.
За начало отсчета (нулевое положение) принимается крайнее верхнее положение игловодителя. Ход игловодителя с иглами вниз происходит за половину цикла, т. е. за поворот главного вала от 0 до 180° и обратный ход (вверх), за вторую половину цикла — от 180 до 360°.
Прокол иглой материала происходит при повороте главного вала примерно па 60° от начального положения в зависимости от толщины материала, а выход иглы из материала происходит примерно при 300°. Значит, игла находится в материале в период поворота главного вала на 240° и вне материала — на 120°.
Образование петли-напуска начинается на 218—220°, а максимального значения зазор между иглой и ниткой достигает при 240—245°. Вход иглы в петлю нижней нитки (петлителя) происходит при 88—90°.
Следует заметить, что все значения углов поворота главного вала здесь и в дальнейшем даны для левой иглы. Правая игла расположена выше левой на 3 мм, что соответственно сдвигает углы для некоторых точек циклограммы правой иглы примерно на 10° в ту или иную сторону при опускании и подъеме игловодителя.
Петлитель находится в крайнем правом положении, когда угол поворота главного вала равен 180°, т. е. игловодитель находится в крайнем нижнем положении. При движении игл вверх, когда зазор между иглой и ее ниткой близок к максимальному, носик петлителя пересекает ось иглы (220°), т. е. происходит закол нитки иглы петлителем. Крайнего левого положения петлитель достигает несколько раньше, чем игла успевает прийти в крайнее верхнее положение. До достижения крайнего левого положения петлитель более интенсивно движется поступательно вдоль линии строчки по направлению к оператору, а затем начинается качательное движение петлителя вправо, причем при этом движении петлитель проходит не за иглами, как при ходе влево (если смотреть от оператора), а перед иглами, выводя петлю своей нитки на линию движения игл для закола ее иглами, что происходит на 88—90° поворота главного вала.
Сброс нитки иглы с крючка-петлителя происходит от 120 до 125°.
Таким образом, ход петлителя вправо происходит от 180 до 360°, а обратный ход (ход влево)—от 0 до 180° поворота главного вала.
Продвижение материала начинается при повороте главного вала на 312—316°, а заканчивается при 53—56° следующего цикла, т. е. в тот период, когда игла находится вне материала. При этом главный вал поворачивается на 110° (цифры даны для соотношения основной и дифференциальной реек 1 :.1).
Нитепритягиватели игольных ниток при движении игл вниз (0—180°) создают запас нитки, выбирая ее с бобин через систему нитеподатчиков, а при движении игл вверх (180—360°) затягивают стежок и выбирают излишки игольных ниток.
Нитеподатчик петлителя при движении петлителя вперед (180—360°) создает запас нитки петлителя, а при обратном ходе петлителя (0—180°) подтягивает излишки нижней нитки и участвует в затягивании стежка. Максимальное значение величины выборки лишней нитки достигается при 95—105° поворота главного вала.
Главный вал машины и передача между в а -л а м и. Главный вал осуществляет кинематическую связь между всеми механизмами машины и передает движение ко всем рабочим органам.
Главный вал машины (рис. 4.3) расположен в нижней части головки и состоит из двух коленчатых валов 21 и 18, смонтированных соосно и соединенных между собой жесткой муфтой 20 с винтами 19.
Левый коленчатый вал 21 смонтирован в двух опорах 1 и 23, причем левая опора представляет собой подшипник качения, а правая 23 — бронзовую втулку, т. е. подшипник скольжения.
Правый коленчатый вал 18 смонтирован на двух опорах 17 и 15, причем обе опоры выполнены в виде подшипников качения.
Коленчатый вал 21 несет на себе регулируемый эксцентрик 27 привода механизма горизонтального перемещения двигателя материала и эксцентрик 25 со звеном 24 привода механизма вертикального перемещения двигателя материала. От осевых перемещений эти звенья закреплены на валу стопорным кольцом 25 с винтами 2 и стопорным кольцом 26. На валу 21 расположен также эксцентрик 3 осевого перемещения валика привода петлителя, сообщающий петлителю движение вдоль линии строчки, и колено, передающее движение петлителю поперек линии строчки. На правом конце вала 21 расположен нитеоттягиватель 22 петлительной нитки (кулачкового типа).
Коленчатый вал 18 сообщает качательные движения верхнему валу 5 через шатун 12 и коромысло 9, соединенное с шатуном посредством оси 7 и шарового шарнирного подшипника 8. На правом конце вала 18 закреплен шкив 14 с колпачком 13.
Верхний вал 5 смонтирован в трех опорах 4, 6 и 10, представляющих собой подшипники скольжения (бронзовые втулки). Коромысло 9 закреплено па верхнем валу 5 с помощью клеммового соединения, стягиваемого винтами 11. На щечках колена вала 18 закреплены противовесы 16, служащие для уравновешивания главного вала.
Расстояние по вертикали между осями главного и верхнего валов равно 175 мм, однако верхний вал смещен относительно главного вала в сторону оператора по горизонтали на 16 мм. Радиус оси колена вала 18 равен 12 мм, а ось 7 кривошипа 9 отстоит от оси верхнего вала 5 на 21,3 мм.
Угол качания верхнего вала составляет 70°, причем этот угол делится пополам горизонтальной плоскостью, проходящей через ось верхнего вала.
Механизм иглы. Механизм иглы осуществляет следующие функции: прокол иглами материала, проведение ниток через материал, образование петли-напуска и затяжку стежка.
В машине применен кривошипно-ползунный механизм иглы (рис. 4.4, а). Игловодитель 6 с иглодержателем 4 и закрепленными в нем двумя иглами 1 совершает возвратно-поступательные движения в вертикальной плоскости во втулках 7 и 14.
Игловодитель получает движение от верхнего качающегося вала 18, через коромысло 17, палец 16, игольчатый подшипник 15,
промежуточное звено 11 й поводок 9 с клеммовым зажимом, закрепленным винтом 10. Игольчатый подшипник 15 и звено 11 удерживаются от осевого смещения шайбой 13 и впитом 12, ввинченным в палец 16. На промежуточном звене 77 винтом 19 и на поводке 9 винтом 10 закреплены иитеподатчики 23 и 8.
Ход игловодителя равен 31 мм. Из них над игольной пластиной левая игла поднимается па 7 мм и под игольную пластину опускается па 24 мм. Правая игла смещена вверх относительно левой иглы иа 3 мм. Игловодитель 6 изготовлен полым. В пего до упора ввернут хвостовик иглодержателя 4 с двумя иглами . Чтобы исключить возможность поворота иглодержателя вокруг оси и частично спять радиальные нагрузки, правый конец поводка 9 входит в камень 20, который скользит по пазу направляющей 21, закрепленной на торцовой плоскости фронтовой части рукава винтами 22. Иглы 1 вставляются в иглодержатель 4 до упора и закрепляются винтами 3. Винт 5 крепит иа иглодержателе проволочный иитенаправитель 2.
Кинематическая схема механизма иглы приведена па рис. 4.4, в.
Схема установки игл относительно верха игольной пластины приведена па рис. 4.4, б. Для обеспечения нормального образования стежка игловодитель вместе с иглами должен быть установлен определенным образом относительно игольной пластины и петлителя.
При крайнем нижнем положении игловодителя середина ушка левой иглы должна быть ниже верхней плоскости игольной пластины па 18 мм, а середина ушка правой иглы — на 15 мм.
Иглы должны быть установлены в иглодержатель так, чтобы длинный желобок был обращен к оператору и ось игольного ушка была направлена вдоль линии строчки.
Регулировка положения игл по высоте относительно верха игольной пластины и носика петлителя осуществляется после ослабления винта 10 (см. рис. 4.4, а) клеммового зажима поводка 9 перемещением игловодителя 6 вверх или вниз.
Одновременно поворотом игловодителя вокруг своей оси регулируют положение игл 1 относительно отверстий в лапке и игольной пластине.
Начало подъема и опускания игл регулируют поворотом верхнего вала 18 после ослабления винтов клеммового зажима кривошипа, соединяющего верхний вал с шатуном, передающим качателыюс движение на верхний вал от колена вращающегося нижнего (главного) вала.
Положение желобков игл и направление осей игольных отверстий регулируется ослаблением винтов 3 иглодержателя и поворотом игл до требуемого положения.
Верхний вал 18 устанавливается таким образом, чтобы угол качания коромысла 17, равный 70°, делился горизонтальной плоскостью, проходящей через ось верхнего вала, пополам. Однако при набегании погрешностей в установке или изготовлении механизмов могут быть небольшие отступления от этого правила.
Механизм петлителя. Механизм петлителя выполняет следующие функции: последовательный захват петель двух игл, удерживание их под игольной пластиной при выходе игл из материала, вывод петли нижней нитки па линию движения игл, обеспечение входа игл в петлю нижней нитки, сброс петель ниток игл с крючка и затяжку стежка.
Петлитель приводится в движение от колена главного вала двумя четырехзвеппикамн и совершает сложные пространственные движения, двигаясь по замкнутой кривой и совершая кача-тельпые движения в вертикальной плоскости поперек линии строчки и возвратно-поступательные движения в горизонтальной плоскости вдоль линии строчки.
Траектория движения петлителя обусловливает наличие сложного механизма привода, который состоит из механизма перемещения петлителя поперек линии строчки и механизма перемещения его вдоль линии строчки.
Конструкцию механизма петлителя см. па рис. 4.5, а.
Механизм выполнен в виде валика 18, несущего державку 19 с петлителем 15. Валик 18 смонтирован в платформе машины в двух втулках 24 и 2 параллельно линии строчки и имеет возможность поворота вокруг своей оси на определенный угол и возвратно-поступательного перемещения вдоль оси. Державка 19 закреплена на валике 18 с помощью клеммового зажима, стягиваемого болтом 17, а петлитель 15 вставлен в отверстие державки 19 и закреплен стопорным винтом 16. Качательное движение державке с петлителем поперек линии строчки передается от колена главного вала 13 через шаровой шатун 14, шаровой палец 25, поводок 26 и валик 18.
Головки шарового шатуна 14 выполнены разрезными с верхней крышкой 12 и нижней 20, которые закреплены соответственно двумя парами винтов 11 и 21, причем в пазу крышки 20 винтом 22 закреплена вилка 23, охватывающая хвостовик шарового пальца 25 и служащая для ограничения поворота шатуна 14 вокруг своей продольной оси.
Осевое перемещение вдоль линии строчки передается на валик 18 от эксцентрика 9, закрепленного винтами 10 на главном валу 13, через коромысло 8 и поводок 30, связанный с коромыслом 8 осью 6 с винтом 7 и закрепленный в осевом направлении на валике 18 с одной стороны поводком 26 с клеммовым соединением, стягиваемым винтом 28, и с другой стороны—стопорным кольцом 3 с винтом 4. сложное пространственное движение, поворачивая через шаровой палец 25 и поводок 26 валик 18. Одновременно коромысло 8 передает возвратно-поступательные движения вдоль оси валика 18 поводку 30, который при движении вперед (от оператора) нажимает своим передним торцом через шайбу 5 на торец стопорного кольца 3, а при движении назад (на оператора) —задним торцом через шайбу 29 на торец поводка 26, причем стопорное кольцо 3 и поводок 26 поворачиваются вместе с валиком 18 относительно поводка 30. При сближении петлителя 15 с иглами ось 6, соединяющая коромысло 8 через поводок 30 с валиком 18 и эксцентриситет эксцентрика 9, оказываются по одну сторону от оси главного вала 13, вследствие чего валик получает в направлении подачи материала продольное ускоренное движение вперед, что обеспечивает надежное захватывание петлителем 15 петель игольных ниток.
Механизм снабжен пассивной кинематической связью, которая выполнена в виде укрепленного в платформе машины параллельно валику 18 эксцентричного пальца 32 с роликом 31 и взаимодействующей с ним вилки поводка 30.
Пассивная кинематическая связь служит для разгрузки шарниров, соединяющих коромысло 8 с эксцентриком 9 и поводком 30, от действия крутящего момента, возникающего в момент прижима торцов поводка 30 к торцу стопорного кольца 3 или поводка 26. При наличии указанной кинематической связи нагрузка воспринимается эксцентричным пальцем 32 через ролик 31 и взаимодействующую с ним вилку поводка 30.
Механизм смазывается методом разбрызгивания. Масло попадает к трущимся парам через отверстия в наружных деталях трущихся пар. Для предотвращения подтекания масла из картера машины по валику 18 с задней стороны втулка 2 закрыта резьбовой заглушкой .
Кинематическая схема поперечного и продольного перемещения петлителя приведена на рис. 4.5, б и 4.5, в. Механизм петлителя определяется следующими размерами, мм: О А = 6,5; Л5 = 33; ОгЕ=,3; ЕЫ = А0; й1 = 27; = 25; А2=14. Размер «нерегулируемый и равен примерно 59 мм. Величина звена 0±В также регулируется в пределах от 25,5 до 28 мм, что обусловливает величину угла качания петлителя, причем, чем меньше длина звена О^В, тем больше угол качания петлителя.
Схема установки петлителя относительно игл и верха игольной пластины приведена на рис. 4.5, г и 4.5, д. Петлитель устанавливают так, чтобы при крайнем правом положении острие его находилось по горизонтали на расстоянии 4,5 мм от оси правой иглы и по вертикали на 8 мм ниже верхней плоскости игольной пластины.
Передняя сторона петлителя, обращенная к оператору, должна иметь в плане небольшой наклон к плоскости качания, порядка 5°, как указано на рис. 4.5, д.
Положение державки с петлителем относительно игл (рис. 4.5, а) в плоскости качания устанавливают после ослабления стяжного болта 17 клеммового зажима поворотом державки на валу 18, согласно схеме (рис. 4.5, г), предварительно убедившись, что вал 18 повернут в крайнее правое положение. Одновременно устанавливают положение державки с петлителем вдоль оси вала таким образом, чтобы можно было обеспечить зазор 0,10—0,15 мм между носиком петлителя и иглами, что окончательно достигается поворотом петлителя 15 в державке 19 на угол 5° после ослабления стопорного винта 16.
Регулировка петлителя по высоте относительно верхней плоскости игольной пластины производится также после ослабления стопорного винта 16 перемещением его ножки в отверстии державки 19 на соответствующую величину, причем для улучшения условия петлеобразования и затяжки стежка стремятся поднять петлитель как можно ближе к игольной пластине.
Величина хода петлителя поперек линии строчки (угол качания) регулируется изменением длины шарового пальца 25 путем осевого перемещения его внутри направляющей втулки поводка 26, что производится после ослабления стопорного винта 27 на втулке поводка 26. При уменьшении длины звена 0В (рис. 4.5, б), что происходит, если палец вдвигать во втулку, угол качания, а следовательно, и величина хода петлителя увеличиваются, а при увеличении длины звена, что происходит, если палец выдвигать из втулки, наоборот, угол качания уменьшается.
Время движения петлителя (его фазу) вдоль линии строчки регулируют поворотом главного вала 13 относительно эксцентрика 9 после ослабления двух стопорных винтов 10.
Величина дуги качания петлителя поперек линии строчки регулируется и составляет по горизонтальной хорде от 27 до 31,5 мм (по траектории носика петлителя), а величина перемещения петлителя вдоль линии строчки равна примерно 2,8 мм.
Механизм продвижения материала. Продвижение материала происходит в результате взаимодействия нажимной лапки и зубчатых реек, движущихся по эллиптической траектории в вертикальных плоскостях, параллельных линии строчки.
В машине применен механизм продвижения материала дифференциального типа, при котором основная зубчатая рейка (дальняя от оператора) имеет ход, определяющий величину стежка, а ход дифференциальной зубчатой рейки (ближней к оператору) регулируется и может быть равен ходу основной рейки или превышать его в зависимости от того, требуется или нет подать дополнительное количество материала под лапку и насколько больше. Соотношение величин подач основной и дифференциальной реек колеблется в пределах от 1 : 1 до 1 : 2.
Механизм продвижения материала показан па рис. 4.6, а. Он состоит из основного двигателя ткани 25 и дифференциального двигателя ткани 26, каждый из которых имеет самостоятельный привод, независимый от другого. Движение передается к рейкам двигателей ткани через систему промежуточных элементов.
На главном валу 7 закреплен эксцентрик продвижения материала 6 с регулируемой величиной эксцентриситета, от которого через шатун 5, ось 12 и коромысло 13 передаются колебательные движения на вал продвижения 14, причем коромысло 13 закреплено на валу 14 с помощью клеммового зажима. На другом конце вала 14 закреплено коромысло 20, шарнирно соединенное осью 19 с рычагом двигателя материала 23.
Передняя часть рычага двигателя материала 23 выполнена в виде вилки, нижний конец которой через промежуточное звено 32 и ось 34 шарнирно соединен с эксцентриком подъема 33, а верхний конец, выполненный в виде полого стержня, несет иа себе основную зубчатую рейку 25, которая крепится винтом 27 в вертикальном пазу державки двигателя материала 24, соединяющейся клеммовым зажимом с винтом 31 со стержнем рычага двигателя материала 23 через разрезную эксцентричную втулку 28.
Дополнительная зубчатая рейка 26 крепится винтом 29 в вертикальном пазу головки стержня 30, проходящего внутри полого стержня, которым оканчивается рычаг двигателя материала 23.
На валу продвижения 14 с помощью клеммового соединения закреплено коромысло 16, по которому может перемещаться поводок 15, шарнирно соединенный со стержнем 30 привода дополнительной зубчатой рейки 26 через промежуточное звено 18 и поводок 21, закрепленный на стержне 30 клеммовым соединением с винтом 22. От положения поводка 15 на коромысле 16 зависит величина подачи (хода) дополнительной зубчатой рейки 26. Чем выше поводок, тем больше величина хода дополнительной зубчатой рейки, и наоборот.
Коромысло 16 выполнено в виде дуги радиуса, равного межосевой длине звена 18, что обеспечивает неподвижность дополнительной зубчатой рейки 26 относительно основной зубчатой рейки 25 в процессе работы при соотношении величин подач основной и дифференциальной реек 1:1. Для изменения положения поводка 15 на коромысле 16 предусмотрено специальное устройство, состоящее в следующем. Поводок 15 через соединительное звено 17 шарнирно соединен с рычагом , установленным на валу 38, смонтированном в платформе машины. На другом конце вала 38, выходящем из корпуса платформы машины, закреплен рычаг 2, положение которого с помощью фигурной гайки 11 может быть зафиксировано В любом месте паза пластинчатой шкалы 10, закрепленной винтами 9. Для ограничения угла поворота рычага 2 в пазу пластинчатой шкалы 10 служат упоры 8.
Таким образом, при вращений главного вала 7 основная зубчатая рейка 25 и дополнительная зубчатая рейка 26 движутся по эллиптической траектории, поднимаясь над игольной пластиной, захватывая зубьями материал и продвигая его в направлении от оператора на величину стежка. Затем они опускаются под игольную пластину и возвращаются в исходное положение, не изменяя положения материала при обратном ходе, причем величина хода дополнительной зубчатой рейки или равна величине хода основной зубчатой рейки, или превышает его на некоторую величину в пределах соотношений 1 : 1 — 1 : 2.
Если обозначить величину хода основной рейки через 1, а дифференциальной — 2, то соотношение величин подач выразится в общем виде как а^ь причем при нулевом (нижнем) положении рычага 2 регулировки дифференциала и = 1, а при максимальном (верхнем) положении 4 = 2^. Регулировка положения рычага 2 производится вручную при остановленной машине.
В случае необходимости рычаг 2 может быть связан с ножной педалью, и управление им, а следовательно, и величиной посадки материала может осуществляться в процессе работы без останова машины.
В механизме продвижения материала предусмотрена регулировка длины стежка с помощью подпружиненной кнопки, смонтированной на передней части платформы машины в непосредственной близости от регулируемого эксцентрика подачи 6.
В кнопку 35 ввернут стержень 37 с буртом, проходящий в отверстие платформы машины. Между стенкой платформы и кнопкой 35 вставлена пружина сжатия 36. Если нажать на кнопку 35, стержень 37 при определенном положении главного вала входит в паз регулировочного эксцентрика 44 эксцентрика подачи 6 и фиксирует его.
Чтобы попять механизм регулирования длины стежка, необходимо рассмотреть устройство регулируемого эксцентрика подачи 6. Корпус регулятора подачи 39 с помощью винта 45 крепится на главном валу 7 машины. В его диаметральный паз входит выступ эксцентрика подачи 41. В пазу между этими деталями установлены две пластинчатые пружины 40 Т-образной формы.
Эксцентрик 41 охватывается с наружной поверхности головкой шатуна 5, соединяющего главный вал 7 с коромыслом 13 вала продвижения 14, а в отверстие его вставляется эксцентричный выступ регулировочного эксцентрика 44, оканчивающегося буртом с пазом для его фиксации.
Регулировочный эксцентрик 44 посажен па главный вал 7 машины по скользящей посадке. Для того чтобы он не проворачивался самопроизвольно иа валу, между ним и валом установлены в пазу эксцентрика пластинчатые пружины 43, такие же, как пружины 40. От смещения вдоль оси главного вала 7 эксцентрик 44 удерживается при помощи стопорного кольца 4, закрепленного иа валу винтами 3. Следует заметить, что головка шатуна 5 охватывает эксцентрик 41 через игольчатый подшипник 42.
Для регулировки длины стежка необходимо нажать на кнопку 35, одновременно поворачивая за колпачок шкива главный вал 7 до западания стержня 37 кнопки 35 в паз эксцентрика 44. Цифра па колпачке шкива, совпавшая с риской па задней крышке машины, покажет на имеющуюся длину стежка. Затем поворачивают шкив, не отпуская кнопки 35, направлении по часовой или против часовой стрелки до совпадения риски на задней крышке машины с цифрой иа колпачке шкива, равной величине требуемой подачи. При этом эксцентрик 41 вместе с корпусом 39 и главным валом 7 поворачивается относительно регулировочного эксцентрика 44, застопоренного стержнем 37 кнопки 35, и вследствие эксцентричности его выступа смещается вдоль диаметрального паза корпуса 39. При этом величина эксцентриситета эксцентрика 41 меняется, а следовательно, меняется и величина хода шатуна 5, обусловливающего длину стежка. После этого кнопку 35 отпускают и проверяют действительную длину стежка на материале, учитывая, что длина стежка может меняться в пределах ±10% от номинальной, в зависимости от частоты вращения главного вала и физико-механических особенностей сшиваемых материалов.
Помимо описанной регулировки величины стежка, в механизме продвижения материала предусмотрен еще ряд регулировок. Высоту подъема зубчатых реек над игольной пластиной регулируют перемещением самих реек 25 и 26 в вертикальных пазах державки 24 и головки стержня 30 после ослабления соответствующих крепежных винтов 27 и 29.
Горизонтальность положения зубьев реек 25 и 26 относительно верхней плоскости игольной пластины поперек линии строчки регулируют поворотом державки 24 и стержня 30 вокруг их осей после ослабления соответственно винтов 31 и 22 клеммовых зажимов державки 24 и поводка 21.
Положение зубьев реек в пазах игольной пластины вдоль линии строчки регулируют поворотом коромысла 20 на валу продвижения 14 после ослабления его клеммового зажима и перемещением стержня 30 после ослабления винта 22 клеммового зажима поводка 21.
Положение зубьев рейки в пазах игольной пластины поперек линии строчки регулируют сначала для дифференциальной рейки 26 смещением коромысла 20 вдоль оси вала продвижения 14 и соответственно коромысла 32 на главном валу 7 после ослабления винтов эксцентрика подъема 33, а затем для основной рейки 25 поворотом эксцентричной разрезной втулки 28 на стержне рычага двигателя материала 23 после ослабления винта 31 клеммового зажима державки 24.
Начало продвижения материала, подъема и опускания зубчатых реек регулируют раздельно поворотом корпуса эксцентрика подачи 39 и поворотом эксцентрика подъема 33 после ослабления винтов их крепления на главном валу 7.
Регулировку величины дифференциальной подачи производят перемещением рычага дифференциала 2 по пазу шкалы 10 после освобождения накатной гайки . Для получения максимального соотношения подач основной и дифференциальной реек (1:2) необходимо перевести рычаг 2 из крайнего нижнего в крайнее верхнее положение. При этом рычаг 2 через ось 38, рычаг , соединительное звено 17 и поводок 15 производит изменение плеча коромысла 16, движение от которого с вала 14 передается через соединительное звено 18 и поводок 21 стержню 30, к которому крепится дифференциальная зубчатая рейка 26, совершающая возвратно-поступательные движения в отверстии рычага 23.
Непосредственно к механизму продвижения материала относится нажимная лапка (рис. 4.6, б).
Лапка состоит из корпуса лапки 27, левого и правого пля-сунков 28, державки лапки 30 и пружины 32. Корпус лапки 27 закреплен па державке 30 шарнирно осью 35, а плясунки 28 входят в пазы корпуса лапки и могут независимо перемещаться по вертикали в небольших пределах. К игольной пластине плясунки поджаты пружиной 32 через пальцы 29, ввинченные в них и проходящие через отверстия в корпусе лапки. Пружина 32 закреплена винтами 33 с боковых сторон корпуса лапки. От выпадания плясунки удерживаются в корпусе лапки с помощью шпильки 34, закрепленной в корпусе 27 и проходящей через вертикальные пазы в плясунках 28.
Вся лапка закреплена на стержне клеммовым зажимом с винтом 31.
Стержень 1 лапки проходит через направляющую втулку 2, закрепленную во фронтовой части рукава машины. В верхней части стержня лапки с помощью клеммового зажима с винтом 3 закреплен поводок 4, который входит своим цилиндрическим хвостовиком в паз направляющей 5, чем предохраняет лапку от проворота вокруг оси стержня. Направляющая 5 закреплена винтами 6 к задней стенке фронтовой части рукава машины. На верхний торец стержня лапки давит пружина 26, внутрь которой вставлен стержень 25 для стабилизации пружины в вертикальной плоскости. Усилие нажима пружины регулируется винтом 11, ввернутым в верхнюю часть фронта рукава. Подъем лапки осуществляется с помощью звена 9, сидящего на оси 10, и тяги 24, соединенной с рычагом подъема лапки 14 посредством звена 21, сидящего на валу 20 подъема лапки и закрепленного клеммовым зажимом с винтом 19.
Звено 9 с нижней стороны соединено через шарнирный винт 8 и звено 7 с хвостовиком поводка 4, а с верхней стороны имеет отверстие, в которое входит захват тяги 24. Тяга 24 с противоположной стороны соединена через гайку 17 и контргайку 18 с шарниром 16, который, в свою очередь, крепится к звену 21 резьбовым хвостовиком с гайкой 22.
Возврат рычага подъема лапки в исходное положение осуществляется пружиной 23, один конец которой упирается в звено 21, а другой закреплен в корпусе машины. Рычаг 14 закреплен на валу 20 клеммовым зажимом с винтом 12 и соединен тягой 13 с педалью подъема лапки. Опускание рычага 14 ограничено упорной шпилькой 15.
Силу давления лапки на материал регулируют поворотом регулировочного винта 11 с накатной головкой. При ввинчивании винта в корпус машины давление лапки увеличивается, и наоборот.
Высоту подъема лапки над игольной пластиной регулируют перемещением стержня лапки по вертикали после ослабления винта 3.
Положение отверстия в лапке относительно отверстий в игольной пластине и игл регулируется поворотом стержня лапки после ослабления винта 3, а также поворотом лапки на стержне без ослабления винта 3, но после ослабления винта 31 клеммового зажима державки лапки.
Величину подъема лапки педалью регулируют, перемещая поводок 4 вдоль стержня 1 после ослабления винта 3, а также изменяя длину тяги 24 с помощью гайки 17 с контргайкой 18 и верхнего положения рычага 14 подъема лапки, после ослабления винта 12 клеммового соединения с учетом того, что нижнее положение рычага ограничено упорной шпилькой 15.
Устройство подачи и натяжения ниток. Механизм подачи и натяжения ниток выполняет функции подачи нитки необходимой длины к иглам и петлителю на каждом этапе образования стежка, выборку лишней нитки при затяжке стежка и обратном ходе игл и петлителя и обеспечение запаса ниток на следующий стежок путем выборки ее с бобин.
Подача верхних ниток к иглам происходит через регуляторы натяжения ниток и систему неподвижных и подвижных нитенаправителей, выполненных в виде рычагов, закрепленных на различных звеньях механизма игл.
Нижняя нитка подается через регулятор натяжения, систему неподвижных нитеподатчиков и кулачковый нитепритягиватель. Для регулирования натяжения ниток используют стандартизированные узлы регуляторов натяжения, как например, представленный на рис. 4.7, а по СТП 912150—71 ПМЗ им. М. И. Калинина.
Регулятор натяжения состоит из стержня 1, ввернутого в корпус машины, и надетых па него втулки 3 и тарелочек 2, подпружиненных друг к другу пружиной сжатия 4 с помощью гаек 5, навинченных на стержень . Нитка проходит между тарелочками 2, огибая шлифованную втулку 3. Натяжение нитки регулируется завинчиванием или отвинчиванием гаек 5.
Машина работает двумя иглами. Нитки поступают с бобин или катушек, установленных на бобинодержателях с правой стороны крышки стола, и проводятся вверх через направляющие отверстия рамки, приподнятой над столом на двух высоких стойках, и отверстия промежуточной направляющей планки, закрепленной на одной из стоек рамки и имеющей регулировки в трех плоскостях.
Заправка верхних ниток па головке машины показана на рис. 4.7, б. Нитка левой иглы проводится через нитенаправители в такой последовательности: через отверстия 10 и 9 нитенапра-вителя, между шайбами натяжения 8 регулятора, через отверстие 7 нитенаправительной шайбы регулятора, через отверстие 6 нитенаправителя на рукаве, через отверстия 5 первого и 4 второго нитепритягивателей, вниз через питеиаправитель 3, вниз через проволочный нитенаправитель 2 и в ушко иглы 1 в па-правлении от оператора.
Для начала работы оставляют свободный конец нитки дли-пой 60—70 мм. Нитку правой иглы заправляют в машину в такой же последовательности.
Машина снабжена приспособлением для регулирования оптимальных размеров петель-напусков игольных ниток (рис. 4.7, в). Оно выполнено в виде двух нитеподатчиков 9 и 13, размещенных в непосредственной близости друг от друга, так что один нитеподатчик смонтирован на поводке игловодителя 2 и закреплен винтом 16, а второй — на промежуточном звене 3, соединяющем коромысло 4 верхнего вала с поводком 2, и закреплен винтом 7, причем для замедления подъема отверстия нитеподатчика 9 коромысла по сравнению с нитеподатчиком 13 игловодителя при формировании петли-напуска игольной нитки длина коромысла 4 привода игольного механизма превышает расстояние между осью верхнего вала 5 и осью игловодителя б (Я>а).
При нахождении игл 17 и в нижнем положении отверстия 15 и 14 нитеподатчиков 13 и 9 находятся на одном уровне, а отверстие 12 нитеподатчика- 13 размещено примерно на 2 мм ниже отверстия нитеподатчика 9.
По мере подъема игл из нижнего положения отверстие 12 поднимается вместе с игловодителем 6, а отверстие 11 несколько отстает, так что к моменту подхода петлителя 18 к игле 17 для захвата петли-напуска ее нитки 10 отверстие 12 нитеподатчика 13 оказывается теперь приблизительно на 2 мм выше отверстия 11 нитеподатчика 9.
Длина нитки 10, выбранная в отверстиях 12 и нитеподат-ч-иками 13 и 9, примерно равна ходу иглы из нижнего положения до момента захвата петлителем 18 нитки 10.
К моменту подхода петлителя 18 к игле отверстие 15 примерно на 5 мм опережает отверстие 14. Вследствие этого длина нитки 8, выбранная за время формирования петли-напуска иглы , приблизительно в 1,5 раза превышает ход этой иглы от нижнего положения до момента захвата петлителем 18 петли-напуска нитки 10.
Интенсивное подтягивание нитки 8 иглой 1 обеспечивает формирование устойчивой петли-напуска нитки 8 к моменту подхода петлителя 18 для его захвата.
Заправка нижней нитки показана иа рис. 4.7, б.
Нижняя нитка проводится к петлителю в такой последовательности: через отверстия 11 и 12 нитенаправителя регулятора натяжения, между шайбами натяжения 13 нижнего регулятора натяжения, через ушко 14 нитенаправителя, через отверстие 15 нитенаправительной шайбы, через ушко 16 проволочного нитенаправителя, под проволочный иитенаправитель 17, в ушко 18 проволочного направителя, в скобу 19 нитенаправителя, в правое отверстие 20 петлителя, по желобку петлителя в отверстие 21 в направлении от оператора.
Для начала работы на этой машине также как и для ниток игл оставляют свободный конец нитки петлителя длиной 60—70 мм.
Нитеподатчик нижней нитки (рис. 4.7, г) представляет собой плоский пластинчатый кулачок 7, закрепленный на главном валу 9 машины винтами 8. Кулачок 7 расположен в прорези планки 6, на которой винтами 1 и 5 закреплены проволочные нитенаправители 2 и 4, служащие для стабилизации положения нитки 3 по отношению к профилю кулачка 7 и для плотного прилегания нитки к поверхности кулачка. Планка 6 прикреплена к платформе машины с возможностью регулирования по вертикали вдоль пазов.
Вытягивание излишков нитки петлителя происходит профильной поверхностью кулачка 7 при вращении главного вала 9 в тот момент, когда петлитель, находясь в крайнем левом положении, движется поступательно вдоль линии строчки по направлению к оператору, что соответствует начальной стадии затяжки предыдущего стежка.
Вытягивание нитки прекращается в момент образования треугольника ниткой петлителя с нитками игл и телом петлителя при движении его вправо, куда закалывают иглы при их движении вниз. В это время нитка соприкасается с участком кулачка, имеющего постоянный радиус.
Нитка петлителя в машинах цепного стежка работает в большинстве случаев в условиях минимального натяжения, в то время как нитки игл натянуты значительно сильнее. Это правило не относится к таким операциям, выполняемым на машинах цепного стежка, как образование ложного канта и декоративных строчек типа «защипов» на трикотажных изделиях, когда требуется значительное натяжение нитки петлителя для затяжки стежка снизу.
Натяжение всех ниток регулируется стандартизированными регуляторами натяжения, описание которых дано выше (см. рис. 4.7, б).
Траекторию и время выбора излишков ниток игл регулируют положением нитенаправителя в (см. рис. 4.7, б), закрепленного на передней степке рукава машины, ближе к фронтовой части. Иитенаправитель может поворачиваться вокруг крепящего винта на 360° и передвигаться вперед и назад в пределах паза.
Положение нитепритягивателей 13 и 9 по отношению друг к другу (см. рис. 4.7, в) можно регулировать в пределах пазов в местах их крепления или вместе с поводком 2 и промежуточным звеном 3 коромысла 4 при фазовом повороте верхнего вала 5.
Кулачковый иитеоттягиватель 7 нитки петлителя и планка 6 (см. рис. 4.7, г) регулируются относительно друг друга, причем планка может располагаться ниже или выше по отношению к профилю кулачка после освобождения винтов 10 ее крепления, а кулачок может поворачиваться на главном валу после ослабления винтов 8.
Поворотом кулачка регулируют время подачи и выбора нитки петлителя, причем минимальный радиус кулачка должен занимать верхнее положение при верхнем положении игл, т. е. касательная, проведенная в точке минимального радиуса кулачка в момент верхнего положения игл, должна быть параллельна плоскости игольной пластины.
Опуская или поднимая планку 6, в прорези которой расположен кулачок 7, регулируют величину выбираемой нитки 3, причем при опускании планки величина выбираемой нитки увеличивается, и наборот, при поднимании — уменьшается.
Устройство для освобождения натяжения ниток сдублировано с механизмом подъема нажимной лапки и обеспечивает свободный съем изделий с машины по окончании операции. При этом нитки игл и петлителя свободно вытягиваются из-под лапки, подтягиваясь с бобин через нитенаправители.
Устройство (рис. 4.7, д) состоит из. планки 10, имеющей отогнутые клиновидные выступы 9 по числу регуляторов натяжения 8 и соединенной с головкой вала 11 подъема и опускания лапки посредством рычага 5 с пальцем 7, входящим в паз планки 10. Рычаг 5 вставлен в направляющий паз вала 11 подъема лапки и закреплен винтом 6 с возможностью осевого перемещения вдоль паза. Это необходимо для регулирования хода клиновидных выступов 9, находящихся в непосредственной близости от торцов тарелочек регуляторов натяжения 8 в вертикальной плоскости, проходящей между тарелочками.
При подъеме лапки вал поворачивается на некоторый угол и через рычаг 5 и палец 7 поднимает планку 10. При этом клиновидные выступы 9 планки 10 входят между тарелочками регуляторов натяжения ниток 8 и освобождают нитки игл и петлителя.
При опускании нажимной лапки под действием пружины 13 вал 11 поворачивается в обратную сторону, клиновидные выступы 9 выходят из зазора между тарелочками и нитка оказывается снова зажатой.
Начальное положение клиновидных выступов 9 по отношению к наружному диаметру тарелочек регуляторов натяжения 8 регулируется поворотом вала 11 подъема и опускания лапки относительно звена 12 и рычага подъема лапки 2 после освобождения соответственно винтов 4 и 1 клеммовых соединений, крепящих звено 12 и рычаг 2 на валу 11.
Величина хода планки 10 регулируется перемещением рычага 5 в пазу головки вала 7 после освобождения винта 6. Чем больше длина рычага 5, тем больше величина перемещения планки 10 при одном и том же угле поворота вала 11, а следовательно, больше ход клиновидных выступов 9, входящих между тарелочками регуляторов 8. Конечное положение выступов 9 определяется положением рычага подъема лапки 2, доходящего при своем движении вниз до упора 3.
Особенности компоновки машины. Конструктивная схема машины 876 кл. показана на рис. 4.8.
Вращательное движение от электродвигателя передается на главный вал 35, расположенный внизу, в платформе машины. Верхний вал 21 приводится в качателыюе движение от колена главного вала через шатун 31 и кривошип 28, соединенный с шатуном через ось 26 и шаровой подшипник 27. Качательные движения верхнего вала 21 преобразуются в возвратно-поступательные движения игловодителя 15 с иглодержателем 48, несущим две иглы, с помощью кривошипа 20 с пальцем 17, составляющего одно целое с верхним валом 21, соединительного звена 51 и поводка 16.
К соединительному звену 51 и поводку 16 крепятся нитепо-датчики игольных ниток 50 и 49.
С нижнего (главного) вала движение передается к механизмам привода двигателя материала и петлителя через промежуточные звенья от эксцентриков и колена главного вала и через вал подачи 4.
Двигатели материала — основная 14 и дифференциальная 47 зубчатые рейки — получают движение вдоль линии строчки от эксцентрика подачи 7 с регулируемым эксцентриситетом, закрепленного на главном валу 35, через шатун 6 с кривошипом 5, вал подачи 4, кривошип 10 и рычаги двигателей материала 11 и 12.
Подъем и опускание двигателей материала производится эксцентриком 8 через промежуточное звено 9 и рычаг 11. Петлитель 42, закрепленный в державке 41, получает движение от колена главного вала 35 через шаровой шатун 38, поводок 39 и вал 40 поперек линии строчки и от эксцентрика 37 — вдоль линии строчки, через коромысло 43 и поводок 44. На главном валу 35 расположен и нитеоттягиватель 36 петлителя кулачкового типа.
Регулировка натяжения ниток игл и петлителя осуществляется стандартизированными регуляторами натяжения 29, расположенными на передней стенке головки машины. Освобождение регуляторов натяжения сблокировано с устройством подъема нажимной лапки 13 и осуществляется через планку 30, рычаг 25 и вал 24. Подъем и опускание лапки 13 осуществляются ножной педалью, соединенной с рычагом 23 через систему промежуточных звеньев. Шкив 32 машины находится с правой стороны, и ручей клинового ремня шкива закрыт задней съемной крышкой 33.
Машина имеет для удобства обслуживания также верхнюю съемную крышку 22 и фронтовую 18, закрепленные винтами к рукаву машины через пробковые прокладки.
Удобный подход к рабочим органам машины обеспечивается также откидными крышками 3 и платформы машины, смонтированными на петлях 34, а также задвижной пластиной 46.
Регулировка шага стежка осуществляется кнопкой 45, а соотношение величин подач основной и дифференциальной зубчатых реек — рукояткой 2. Величина давления нажимной лапки на материал регулируется вращением за накатную головку винта 19.
Система смазки .машины. В машине применена централизованная система смазки под давлением от насоса способом разбрызгивания масла струями в сочетании с подачей масла к отдельным механизмам с помощью войлочных подушек, фитилей, лотковых накопителей, дозаторов и наклонных маслопроводов, с подачей масла самотеком. Система смазки — рециркуляционная, с отсосом излишков масла из фронтовой части.
На рис. 4.9, а показана система смазки машины. Масло подается в систему из картера 18 шестеренчатым насосом двойного действия 15, вмонтированным в картер. Вращение на шкив
часовой стрелки, если смотреть со стороны шкива. В картер 18 заливается масло (1,5—1,8 л) индустриальное-20 (веретенное-3; ГОСТ 1707—51), что соответствует по объему двухминутной производительности насоса при 5200 обмин главного вала и обеспечивает работу машины на максимальных режимах без нагрева масла. При уменьшении частоты вращения главного вала производительность насоса соответственно снижается. Забор масла из картера осуществляется с помощью стандартного маслозаборника 17 с двойным сетчатым фильтром.
Количество залитого в картер масла контролируется мас-лоуказателем 14. Уровень масла должен всегда находиться между рисками маслоуказателя, ближе к верхней риске.
Соединение маслопроводов картера с системой смазки машины происходит за счет соединителей 13 и 16, выполненных из маслобензостойкой резины и вставленных соответственно в гнездо насоса для соединения его с нагнетающим маслопроводом и в гнездо картера для соединения его с маслопроводом, отсасывающим масло из фронтовой части рукава машины.
В головке машины смонтированы два нагнетательных маслопровода 12 и 19 и один отсасывающий маслопровод 11.
В верхней крышке машины расположен прозрачный отражательный колпачок 10 с металлической пластинкой 9, имеющей накопитель с дозирующим отверстием (диаметром 0,8 мм).
В верхней части рукава машины смонтирован наклонный маслопровод 7, правый конец которого оканчивается ложкой-накопителем 8, расположенным под дозирующим отверстием, а левый конец упирается в войлочную подушку 5, вложенную в отверстие рукава над передней опорой верхнего вала, причем левый конец маслопровода расположен ниже правого, а над средней опорой 6 в маслопроводе имеется отверстие.
Во фронтовой части рукава для смазки механизмов привода иглы и нажимной лапки имеется система отверстий с фитилями, а также резервуар для сбора излишков масла с подведенным к нему заборником 4 отсасывающего маслопровода И.
Механизмы продвижения материала и привода петлителя смонтированы в закрытом корпусе платформы с отражательной крышкой , имеющей направляющие пластинки 2 и 3 для направления стока масла в маслопроводящие отверстия средней опоры главного вала и к трущимся парам механизмов петлителя и двигателя материала.
Смазка механизмов происходит следующим образом.
Масло подается по вертикальному маслопроводу 12, оканчивающемуся конусным сужением (соплом) с диаметром отверстия на конце 1 —1,5 мм, и, ударяясь в прозрачный колпачок 10, распыляется, смазывая детали передачи движения с главного вала на верхний вал (подшипник колена главного вала, шатун, кривошип, шаровой подшипник шатуна и т. д.). В то же время масло скапливается в накопителе пластинки 9 и через
дозировочное отверстие капает в ложку-накопитель 8 и по маслопроводу 7 стекает к средней опоре через отверстие 6 и к передней опоре для смазки как самой опоры, так и механизмов, расположенных во фронтовой части рукава, с помощью фитилей, подающих масло непосредственно к местам трения.
Излишки масла отводятся по маслопроводу И за счет разрежения, создаваемого насосом 15.
По горизонтальному маслопроводу 19 с отогнутым концом масло подается насосом в картер платформы, где распыляется, выходя из сопла с большой скоростью и ударяясь I! отражательную крышку 7. Направляющие пластинки 3 и 2 способствуют целенаправленному стоку масла соответственно к средней опоре и к эксцентрикам механизма продвижения и. привода петлителя.
Излишки масла стекают в картер 18, имеющий наклонное дно, и затем в основной резервуар картера к фильтрам забор-ника масла 17.
За циркуляцией масла следят через верхний прозрачный колпачок 10. Если струя масла, ударяя в колпачок, образует большое количество пузырей, необходимо долить масло в картер до соответствующего уровня. Отсутствие сильной масляной струи из вертикального маслопровода указывает на возможный засор маслопроводов, отсутствие масла в картере или плохую герметичность соединения маслопровода 12 с насосом 15 в соединителе 13. Плохой отсос масла из фронтовой части может быть вызван нарушением герметичности маслопровода 11 в местах соединения его с маслозаборником 4 или с соединителем 16.
Через каждые три месяца необходимо производить полную смену масла. При смене масла фильтр и шестерни насоса надо обязательно промывать в бензине. В случае загрязнения или засорения маслопроводов их необходимо тщательно промывать и прочищать, стараясь не повредить выходных отверстий конусообразных сопел.
Наличие струи масла в горизонтальном маслопроводе проверяют на тихом ходу или вручную при снятой маслоотража-тельной крышке или при закрытой крышке по наличию на ней обильного количества масла в первый момент после останова машины. Для лучшего регулирования положения сопла маслопровода 19 при настройке машины рекомендуется на место крышки ставить вырезанную по форме крышки пластинку из прозрачного оргстекла и наблюдать за положением разбрызгиваемой струи. Отсос масла из резервуара фронтовой части проверяют, наливая масло в резервуар и включая машину на полную скорость при открытой фронтовой крышке.
При выполнении всех этих проверок следует проявлять осторожность во избежание разбрызгивания масла и травм от движущихся частей механизмов.
Рассмотрим более подробно технические данные и конструкцию насоса двойного действия (рис. 4. 9,6), предназначенного для нагнетания масла в систему смазки и отсасывания его из фронтовой части рукава в картер (по СТП 945010 ПМЗ).
Производительность насоса 0 = 0,7 лмин при частоте вращения главного вала п = 4000 обмин. Пересчет производительности насоса, лмин, при другой частоте вращения производится по формуле.
Допускаемая частота вращения данного насоса — до 5500 обмин. Рабочее давление при 4000 обмин Рраб = 0,05 мПа. Максимальное давление, развиваемое насосом при 4000 обмин, РМакс = = 0,6 мПа. Объемный КПД насоса то = 0,9 при сопротивлении в сети Р = 0,3. Направление вращения приводного вала (со стороны шкива) левое, т. е. против часовой стрелки.
Насос состоит из корпуса 15, вставляемого в отверстие картера машины и уплотняемого круглым сальником 17, расположенным в кольцевой проточке корпуса насоса. В осевое отверстие корпуса насоса вставлен вал 16, на правый конец которого надевается приводной шкив, а в торцовое отверстие левого конца запрессован хвостовик ведущей шестерни 9. Ведомая шестерня И напрессована на валике 10, вставленном по скользящей посадке в отверстие корпуса 15 насоса. Обе шестерни 9 и 11 нагнетающей ступени насоса вращаются внутри кольцевой поверхности фланца 7, левее которого находится промежуточный диск 6, отделяющий нагнетательную камеру насоса от всасывающей.
Промежуточный диск 6 имеет два отверстия, через одно из которых проходит валик 10, на левый конец которого напрессовывается ведущая шестерня 12, а в другое отверстие вставляется ось 3 ведомой шестерни 4. Пара шестерен 12 я 4 всасывающей ступени насоса вращается внутри кольцевой поверхности фланца 5, левее которого расположен диск-крышка 13, с отверстиями под валик 10 и ось 3. Диск-крышка 13 имеет также отверстие под штуцер 1 для подсоединения маслопровода, отсасывающего масло из фронтовой части машины, и отверстие 2 для сброса масла в картер.
Всасывание масла, предназначенного для смазки машины, в нагнетательный отсек маслонасоса производится через нижнее отверстие в корпусе 15 насоса, а нагнетание масла в систему— через его верхнее отверстие.
Детали 13, 5, 6 я 7 стягиваются между собой и крепятся к корпусу 15 насоса четырьмя винтами 14.
Для предотвращения подтекания масла по валу 16 при работе машины на нем имеется маслосгонная спиральная канавка. Диаметр вала 16 равен 9 мм, а посадочный диаметр корпуса насоса — 32 мм. Остальные размеры, мм, оговоренные на рис. 4.9,6, следующие: 1=108,5; , = 68; 2 = 25,5; 3 = 3; 4 = 42; 0 = 5.
Зазор между шестерней 12 и торцом промежуточного диска 6 должен быть в пределах Д = 0,03—0,08 мм. Между торцом ведущей шестерни 9 и торцом корпуса 15 насоса проложена упорная шайба 8. Масса насоса в сборе (без шкива) составляет 365 г.