Подготовительные операции к отвариванию начинаются на складе суровых тканей. Снятые с ткацкого станка ткани в кипах или в пакетированном виде поступают на склад, где их проверяют по количеству, артикулам и сортности. С этой целью проверяют качество тканей по внешнему виду, их соответствие стандарту по длине, ширине, массе, плотности (по основе, утку), физико-механическим показателям, устанавливается наличие ткацких и других пороков. Проверке (браковке) подвергаются обычно до 10 % поступавших суровых тканей. Разногласия с поставщиком тканей разрешаются в установленном порядке.
Суровые ткани в кипах, состоящих из 4—10 кусков (ткацких срезов), или в пакетированном виде укладывают на стеллажи (высотой штабеля 2—2,5 м). Объем суровых тканей, находящихся на хранении, должен соответствовать бесперебойному снабжению фабрики в течение трех — пяти суток работы с учетом ассортимента выпускаемой продукции.
Склад суровых тканей размещают в непосредственной близости от опаливающего отдела, но эти участки в целях пожарной безопасности должны быть хорошо изолированы. Важны и условия храпения, так как, например, сырость способствует образованию на тканях при долгом лежании плесени, пятен, при этом возможна потеря их прочности.
Для удобства формирования партий у каждого штабеля закрепляют трафаретку с указанием артикула, названия ткани и ткацкой фабрики. В специальной книге ведется ежедневный учет поступления, отпуска в производство и остатков суровой ткани по артикулам и сортам. Учет ткани в производстве ведется в метраже или в кусках. Качество поступающей суровой ткани учитывается при определении технологической проводки партии ткани в производстве.
Перед запуском в производство ткани одного артикула, имеющие одинаковую ширину, подбирают в партии, формируемые с таким расчетом, чтобы ткань одной партии могла пройти единую технологическую обработку в процессе беления и в особенности при варке в котле. Поэтому объем каждой партии (масса ее) должен соответствовать вместимости варочного котла. Куски суровой ткани, входящей в данную технологическую партию, клеймят быстро высыхающей краской.
Клеймо включает необходимые условные обозначения: номер партии, артикул и сорт ткани, характер последующей проводки и др.
После клеймения куски ткани сшивают один с другим в непрерывную ленту. Для получения качественных швов рекомендуется применять швейные нитки хорошего качества по прочности, обладающие отлогой круткой, не дающие заметной усадки в процессах мокрых обработок, равномерной линейной плотности, гладкие, без пороков (сукрутины, узлы).
Сшивание производят на специальных швейных машинах, с образованием различных швов: встык, внакладку — тамбурный шов. Для этих целей применяют швейные машины 51А и 77 класса ПМЗ — сшивание встык, 235 класса ПЛ13 — сшивание внакладку и др. Вместо сшивания на некоторых зарубежных фабриках применяют склеивание термопластичными полимерными пленками. Это предотвращает образование лоскута, а также обеспечивает повышение производительности труда и культуры производства.
Сшивание тканей — важная операция потому, что обработку тканей на опаливающих машинах и на всех последующих переходах осуществляют на больших скоростях (50—300 м/мин) непрерывным полотном и под значительным натяжением. Кроме того, дефектные швы (сморщенные, со сборками, зауженные, неровные, перекошенные, недошитые полностью строчки и др.) в процессе обработки вызывают образование на тканях грубых пороков: засечек (продольных складок), узких, мятых концов, завернутых кромок и др. В готовом виде участки тканей с указанными пороками, как правило, вырезают в лоскут. Следовательно, дефектные швы приводят к убытку в сотни тысяч рублей на каждой крупной ситценабивной фабрике.